互利配资又一低碳工程建成一组数据解码戈壁深处的“绿色石化旗舰”

记者今天（7月16日）从中国石油获悉，我国首个全链条绿色低碳乙烯工程——独山子石化塔里木120万吨乙烯绿色低碳示范工程，投料开车一次成功，标志着我国中西部地区规模最大的乙烯产业基地建成，我国石化工业在绿色低碳转型与核心装备自主可控领域，取得实质性进展。

总台央视记者张伟：这里是位于塔克拉玛干沙漠北缘，独山子石化塔里木120万吨乙烯工程投料开工现场。原料在超千度高温和-160℃低温等条件下，经过提纯等复杂流程，生产装置生产出合格的乙烯产品，标志着项目一次开车成功。

乙烯是生产塑料、橡胶、化纤等成千上万种化工产品的基础原料，被誉为“化工之母”。这项占地300多公顷的超级工程，共包括11套大型生产装置。作为国内炼化行业首个全链条践行绿色低碳发展理念的示范工程，项目构建起“绿电直连+碳捕集+蓝氢+蓝氨+绿色化肥”全链条低碳技术闭环体系，依托光伏绿电直供、超低浓度烟气碳捕集、副产氢提纯制氨等集成技术，实现生产废气、副产气全部资源化利用，全厂年减碳量达137万吨。

中国石油独山子石化公司副总经理李冀：这个项目充分利用沙戈荒区域光伏绿电，实现了国内首个大型负荷中心绿电直连。通过乙烷脱氢得来蓝氢，通过空气中氮气生产蓝氨，再捕集超低浓度二氧化碳去合成尿素，重新塑造了一种新的产业范式。

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项目在核心装备自主可控领域实现多项突破

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在绿色低碳技术实现突破的同时，项目在核心装备自主可控领域实现多项突破。项目建成国内首套自主技术三机全电驱乙烯装置，下游3套45万吨挤压造粒机组实现国产化零的突破，项目整体国产化率达99%。11套主要生产装置中有10套采用国内自主技术，5项技术为首次工业放大应用。项目每年可生产120万吨乙烯、10万吨顺丁橡胶等高端化工产品。

李冀：建成投产以后，独山子石化形成每年300万吨的乙烯生产能力，在中部和西部都是产能最大的，有能力去跟世界头牌企业的产品同台竞争。还有很多副产品可以带动当地产业发展，在西部和中部做一个新材料创新示范的基地。

据测算，项目可拉动所在地巴音郭楞蒙古自治州GDP增长15%，将有效带动下游千亿级产业集群发展。同时，项目也将显著优化我国乙烯产业“东强西弱”的布局结构。

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多项技术填补国内行业空白

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乙烯产业发展水平是衡量一个国家石化工业实力的核心标志。过去，我国乙烯行业部分成套工艺、核心机组长期依赖进口。独山子石化塔里木乙烯项目实现多套自主技术工业化落地，多项技术填补国内行业空白，成为我国乙烯装备制造业迈向全链条自主可控的重要跨越。

中国石油独山子石化公司企业高级专家尤文卿：现在大家看到的就是首台套45万吨聚丙烯装置挤压造粒机组，它的作用是将前端生产的聚丙烯粉料生产成为聚丙烯的粒料，通俗地讲就是将面粉做成丁丁炒面的过程。

长期以来，大型挤压造粒机组只有德国等极少数国家能够制造。这套机组的核心部件螺杆长达11米，制造精度要求极高，轴系振动控制、多系统协同控制、长周期运行可靠性都是行业公认的技术难关。

尤文卿：解决振动问题、噪音问题、附属系统设备的控制，以及每一个部件质量和可靠性问题，这些将来都决定了能不能长周期稳定可靠运行。在这个项目，都被我们一一攻克。

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项目开创大型石化工程建设新模式

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除了生产装备的国产化突破，项目在工程建设领域也开创了大型石化工程建设的新模式。通过工厂化预制，原本需要高空作业的设备安装、保温施工等工序被转移到地面工厂完成，大幅降低了高空作业风险；通过模块化施工，零散构件在地面组装成整体模块后再一次性吊装就位，从源头提升了施工安全与工程质量。项目仅用22个月有效施工工期就完成建设，创下国内同规模炼化项目建设新纪录。